1.目的

 

　　為了規(guī)范產(chǎn)線發(fā)生異常時，能及時、準(zhǔn)確地反映并能通過相關(guān)人員確認(rèn)、分析、及時解決，確保生產(chǎn)正常進行。

 

　　2.適用范圍

 

　　適用于客戶與工廠合作產(chǎn)品之生產(chǎn)線發(fā)生的異常現(xiàn)象。

 

　　3.職責(zé)

 

　　3.1、工廠品質(zhì)：提出異常問題，確認(rèn)是否屬實。

 

　　3.2、工廠工程：負(fù)責(zé)產(chǎn)線異常分析，找出問題原因，提出改善對策。

 

　　3.3、工廠IQC：跟進改善結(jié)果及效果確認(rèn)；對來料進行管控。3.4、工廠品質(zhì)：提供異常的最終處理方案，并對改善方案評估/驗證；供應(yīng)商改善報告回復(fù)及監(jiān)控。

 

　　3.5、客戶項目、結(jié)構(gòu)、工程：負(fù)責(zé)結(jié)構(gòu)、軟/硬件異常問題的解決。

 

　　3.6、客戶采購：負(fù)責(zé)來料異常商務(wù)方面的處理。

 

　　3.7、客戶計劃：負(fù)責(zé)異常發(fā)生時總體計劃的協(xié)調(diào)和異常發(fā)生產(chǎn)生的工時和物料的簽合。

 

　　3.8、質(zhì)量總監(jiān)：讓步接收最終審批。

 

　　4.異常處理流程

 

　　4.1、工廠倉庫按客戶計劃要求根據(jù)BOM及套料單領(lǐng)取物料安排生產(chǎn)！

 

　　4.2、產(chǎn)線在生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品與樣板不符、功能缺失、裝配出來的成品達(dá)不到標(biāo)準(zhǔn)要求或來料無法使用等現(xiàn)象時，及時上報IPQC、工廠品質(zhì)&工程等相關(guān)人員確認(rèn)。工廠品質(zhì)確認(rèn)異常可接受，通知產(chǎn)線繼續(xù)生產(chǎn)；如確認(rèn)異常成立則交工廠工程分析同時開出《生產(chǎn)異常報告》。

 

　　4.3、經(jīng)工廠工程分析，給出初步分析結(jié)果，結(jié)果分為工藝問題、設(shè)計問題、來料問題。

 

　　4.4、由工廠工程分析為工藝問題，由工程輔導(dǎo)產(chǎn)線糾正生產(chǎn)工藝，工廠品質(zhì)監(jiān)督確認(rèn)，產(chǎn)線恢復(fù)正常生產(chǎn)。

 

　　4.5、經(jīng)工廠工程初步分析異常屬于設(shè)計問題，在能力范圍內(nèi)能解決的自行處理，但需將解決辦法知會客戶，若無法解決的則書面知會客戶品質(zhì)、項目、結(jié)構(gòu)、計劃。由客戶計劃主導(dǎo)協(xié)調(diào)客戶項目結(jié)構(gòu)分析在30分鐘內(nèi)給出臨時處理解決辦法，經(jīng)工廠品質(zhì)確認(rèn)合格恢復(fù)生產(chǎn)；對于后期的改善對策，由客戶品質(zhì)主導(dǎo)負(fù)責(zé)協(xié)調(diào)項目、結(jié)構(gòu)工程等一起實施有效的解決對策并進行驗證，得到工廠品質(zhì)確認(rèn)方可進行生產(chǎn)安排！

 

　　4.6、由工廠工程及品質(zhì)確認(rèn)異常是來料問題，第一時間以郵件通知客戶計劃、品質(zhì)、采購，并要求客戶品質(zhì)在30分鐘內(nèi)對物料問題給予回復(fù)處理意見（臨時解決辦法），工廠給予相應(yīng)配合和支持！同時客戶品質(zhì)聯(lián)系供應(yīng)商到工廠及時解決，并要求供應(yīng)商給出不良原因分析及改善報告回復(fù)，客戶品質(zhì)對其進行驗證，同時要求供應(yīng)商挑選符合品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)的物料經(jīng)品質(zhì)確認(rèn)后方可恢復(fù)生產(chǎn)。

 

　　4.6.1、若供應(yīng)商沒在規(guī)定時間（原則上要求供應(yīng)商4小時內(nèi)）到工廠處理，先由采購或品質(zhì)與供應(yīng)商溝通，如果供應(yīng)商同意接收工廠挑選并承擔(dān)其挑選費用和不良物料，產(chǎn)線予以上線生產(chǎn)！

 

　　4.6.2、由于A 物料來料不良比例較高，拆修時造成B物料不良，產(chǎn)線立即提報生產(chǎn)異常單和提報預(yù)估損耗比例，讓客戶品質(zhì)現(xiàn)場確認(rèn)，后續(xù)以此作為退料依據(jù)！

 

　　4.7、生產(chǎn)異常時產(chǎn)線處理：

 

　　4.7.1、當(dāng)產(chǎn)線單項不良超過20%，通過加工處理，不良率仍超過5%，經(jīng)與客戶計劃協(xié)商，產(chǎn)線開出異常通知單，通知停線。工廠計劃根據(jù)實際情況提報工時損耗及物料損耗明細(xì)，讓客戶計劃匯簽確認(rèn)！

 

　　4.7.2、生產(chǎn)過程中造成A類物料≥1%的損耗，連續(xù)二個小時達(dá)到此標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)線暫停線待處理，如超1.5%應(yīng)立即暫停線待分析處理。

 

　　4.7.3、生產(chǎn)過程中造成B類物料≥3%的損耗，應(yīng)立即暫停線待分析處理。

 

　　4.7.4、生產(chǎn)異常發(fā)生時如客戶品質(zhì)有人在工廠由客戶品質(zhì)確認(rèn)，如無則由工廠品質(zhì)確認(rèn)，必須在接到異常半小時內(nèi)確認(rèn)，并知會客戶計劃是否正式停線或轉(zhuǎn)投其它機型。如超過正常損耗還須投產(chǎn)，客戶須在投產(chǎn)前將超過正常損耗的歸屬確認(rèn)。

 

　　4.7.5、工廠工廠挑選工時按照每人30元/小時計算！工廠工廠只與客戶對接結(jié)算！

 

　　4.8、產(chǎn)線異常發(fā)生時，需在二小時內(nèi)給出短期措施，一個工作日內(nèi)給出有效的解決方案，工廠所有異常需在七天內(nèi)關(guān)閉，如未關(guān)閉，產(chǎn)線經(jīng)與計劃確認(rèn)OK后，將所有相關(guān)物料退回客戶倉庫。

 

　　4.9、異常物料的處理：

 

　　4.9.1、判定歸屬來料不良的由客戶IQC確認(rèn)后直接由工廠倉庫退客戶倉庫！

 

　　4.9.2、由于結(jié)構(gòu)設(shè)計或來料不良造成其他物料不良，按照簽核的物料損耗評估表退料！

 

　　5.產(chǎn)線異常報告要求

 

　　5.1、報告內(nèi)容：編號、型號、顏色、時間、異常描述、原因分析。

 

　　5.2、異常描述要求：要描述詳細(xì)的不良現(xiàn)象、總生產(chǎn)數(shù)量、不良數(shù)、不良比率、不良確認(rèn)人、有條件最好附帶不良圖片。

 

　　5.3、原因分析及確認(rèn)：由工程提供的原因分析必須是準(zhǔn)確、客觀、詳細(xì)的。

 

　　5.4、立即改善措施：工程及品質(zhì)共同商討臨時的改善措施，以保證生產(chǎn)。若需要工廠協(xié)助挑選、加工的由客戶品質(zhì)在上面批注清楚，并明確工時費用及物料損耗！

 

　　5.5、永久改善對策：由工程、客戶品質(zhì)、項目、結(jié)構(gòu)、供應(yīng)商等相關(guān)單位根據(jù)不同情況各自提供相應(yīng)的報告及改善措施，必要時計劃及采購作相應(yīng)支援。

 

　　5.6、對策效果及驗證：工程、品質(zhì)共同驗證完成。